Canaux de refroidissement conformes imprimés en 3D : une tendance croissante dans les moules de fonderie sous pression

Avec les progrès technologiques constants, l'impression 3D s'intègre progressivement à divers secteurs industriels. Elle présente notamment des avantages considérables dans le domaine de la fabrication de moules. Parmi les applications, la technologie des canaux de refroidissement conformes imprimés en 3D est largement utilisée dans les moules d'injection et connaît une expansion rapide dans le domaine de la fonderie sous pression.

Canaux de refroidissement conformes imprimés en 3DARapidPrototype

Si les procédés soustractifs traditionnels, comme l'usinage CNC, permettent de fabriquer des canaux de refroidissement rectilignes, ils peinent à produire des formes complexes telles que les canaux de refroidissement conformes en spirale. À l'inverse, grâce à leur capacité à former des structures complexes en une seule pièce, les canaux de refroidissement conformes sont largement utilisés dans les moules d'injection. Ces canaux permettent de contrôler efficacement la température du moule, d'améliorer le rendement de production, de réduire le temps de refroidissement, d'optimiser la stabilité dimensionnelle et l'état de surface, et de favoriser un rythme d'éjection régulier. Ils sont couramment utilisés dans des secteurs tels que l'électronique grand public, l'emballage, les dispositifs médicaux, l'automobile et l'électroménager.

Matériaux d'impression 3D métalliquesARapidPrototype

En raison des conditions de travail plus rigoureuses et des températures de fonctionnement plus élevées, les moules de fonderie sous pression imposent des exigences accrues aux matériaux d'impression 3D. Actuellement, le marché utilise principalement des matériaux de type H13 pour la fonderie sous pression, tels que le DAC55, le Dievar et le W350, mais peu de matériaux répondent pleinement aux exigences des moules. Pour relever ce défi, Shanghai Yesu a développé, après des recherches approfondies, la poudre d'acier à outils pour travail à chaud EM213. Ce matériau présente des performances exceptionnelles en termes d'imprimabilité, de ténacité, de stabilité thermique, de résistance à la fatigue thermique et de conductivité thermique. Sa résilience (ISO V) atteint 35, ce qui le rend parfaitement adapté aux moules de fonderie sous pression. L'EM213 a été appliqué avec succès dans les secteurs de l'automobile, de l'aérospatiale, de la construction navale, de l'électroménager et autres, contribuant ainsi de manière significative à l'adoption de la technologie d'impression 3D dans ces industries.

À l'avenir, avec l'accélération du développement des matériaux d'impression 3D métalliques et l'émergence de nouveaux matériaux haute performance, le champ d'application de la technologie d'impression 3D s'étendra encore davantage. L'adoption de canaux de refroidissement conformes et efficaces dans les moules de fonderie sous pression deviendra la norme industrielle, révolutionnant ainsi la fabrication de ces moules.